Se siguen los métodos clásicos de extracción, de explotación por bancos en distintos niveles. Se ha adoptado como altura de frente óptima 18 metros. Se efectúan perforaciones de 3 pulgadas con inclinación variables entre los 15 ° y 20 °, complementadas con perforaciones horizontales de corte al nivel de piso. Las perforaciones son realizadas con equipos neumáticos propios, un Wagon Drill Joy VCR 260 y un Wagon Drill Atlas Copco ROC 442 PC para los perforaciones verticales, y cuatro Trac Drill Montabert LC 50 para las perforaciones horizontales; todos estos abastecidos por tres compresores Ingersoll Rand, dos de 17 m3 y uno de 31,5 m3.

Se utilizan explosivos industriales a granel llamados emulsiones rebombeables. Se colocan además retardos para lograr mayores y mejores efectos de corte. La carga y detonación la realiza el proveedor del explosivo, quien cumple con todas las normas exigidas. La inspección y control final, antes de la detonación la realizan ambas partes en conjunto (personal propio y proveedor). El material producido en estas voladuras y cuyo tamaño no es compatible con la abertura de la planta de trituración primaria, es reducido mediante cargas de contacto o, actualmente mediante un martillo hidráulico de gran porte instalado en una retroexcavadora, disminuyendo considerablemente los ruidos emitidos y evitando posibles riesgos ocasionados por el manipuleo del explosivo.

Para el transporte de materia la prima a planta de trituración, se dispone de dos camiones Randon RK-435-N fuera de ruta especialmente fabricados para este tipo de tareas pesadas, los cuales pueden llegar a transportar cada uno más de 200 tn hora, lo cual supera ampliamente la capacidad de producción de la planta. Estos camiones son cargados por dos palas frontales Komatsu, WA500-3 y WA500-6, con una capacidad de balde de 5 m3 cada una, las cuales llegan a abastecer sobradamente a dichos camiones.

Contamos con tres etapas de trituración, una trituración primaria mediante una mandíbula con una capacidad de 300 tn hora, una trituración secundaria con dos mandíbulas de 250 tn hora y luego de una clasificación en dos zarandas vibratorias, el rechazo pasa a la trituración terciaria en un cono Telsmith 52 FC para luego incorporarse al proceso de clasificación en las dos zarandas. El material más fino de éstas es nuevamente procesado en una zaranda simple y clasificado según tamaño.

Las Pilas de material elaborado están ubicadas sobre túneles dentro de los cuales se han instalado alimentadores y cintas transportadoras para efectuar la carga de venta o retiro del material a los correspondientes acopios. Cuando la carga para venta es inferior a la producción de la planta y llega a acotarse la capacidad de las pilas, el material sobrante se transporta y almacena en la playa de acopios. El movimiento se realiza contando con una pala cargadora Komatsu WA500-1 y un camión Fiat con batea. En el caso de que el material deba ser transportado por ferrocarril, dependiendo del material a transportar, se carga, de planta o acopio, el camión Fiat con la batea de 30 m3 de la misma manera que se cargan los camiones externos. Así el camión transporta el material hacia la estación del ferrocarril ubicada en la localidad de Dufaur distante a 20 km de la Cantera, en la cual se descarga realizando acopios para permitir el abastecimiento constante en el momento de carga.

Para la expedición se cuenta con una balanza electrónica antifraude con un cabezal digital que se conecta a una computadora, la capacidad total de peso es de 80 toneladas. Además se dispone de una balanza para control de carga por eje, provista de un visor exterior mediante la cual camiones verifican la correcta distribución de la carga.

El comando de estas balanzas se realiza en la oficina de control de despachos, donde se confeccionan los remitos y/o facturas y vales de impuestos a la actividad extractiva, también verificando que el peso de los camiones antes de salir de la cantera sea el reglamentario según la Ley Nacional Nº 24.449 y su Decreto Reglamentario 779/95.